Samtidigt som dieselmotorproduktionen startar, invigs en ny anläggning för batteriproduktion för elfordon. Den 35 meter höga byggnaden, den högsta produktionsanläggningen på platsen, har kapacitet att producera upp till 50 000 högspänningsbatterier årligen, med möjlighet att skala upp till 100 000 fram till 2030.

Marco Singer, processplanerare, ansvarar för tillverkningen av cylinderhuvudena till D30-motorn. Han framhåller att eldrift är idealiskt för tillämpningar som stadstrafik, men att dieselmotorer kommer att förbli relevanta för sektorer som jordbruk, flotta och försvar under lång tid framöver. Detta innebär att en blandning av drivkällor kommer att behövas i framtiden.

En motor för alla märken

D30-motorn är hjärtat i Traton-gruppens Modular System (TMS), där komponenter delas mellan varumärken för att effektivisera resurserna enligt mottot ”du behöver inte uppfinna hjulet på nytt”. Motorn tillverkas i Nürnberg, från utveckling och mekanisk produktion till montering och leverans till gruppens fordonstillverkare.

D30 finns i sex prestandanivåer, från 360 till 560 hk, och är den största standardmotorn i portföljen, primärt avsedd för 40-tons lastbilar. Med en maximal verkningsgrad på 50 % är den en teknisk bedrift. MAN har investerat cirka 220 miljoner euro i produktionsanläggningen, som sysselsätter upp till 160 kvalificerade medarbetare i treskift. Produktionskapaciteten är 50 000 motorer per år, men den faktiska volymen styrs av kundernas efterfrågan, som varit avvaktande på grund av osäkerhet kring övergången till eldrift.

Långvarigt partnerskap med MAPAL

MAN och MAPAL har samarbetat i årtionden, och för D30-projektet valdes MAPAL 2019 för finbearbetning av cylinderhuvudens ventilstyrningar och ventilsäten, delvis tack vare en rekommendation från maskintillverkaren Grob. Varje cylinderhuvud har sex cylindrar med vardera två insugs- och avgasventiler, vilket kräver borrning av 24 hål med olika diametrar. Bearbetningen sker i en 2-spindlig fleroperationsmaskin, integrerad i ett system med Grob-maskiner och linjära portaler.

Initialt anlitades en annan verktygstillverkare, men deras lösning saknade stabilitet och kostnadseffektivitet. MAN vände sig då till MAPAL, vars finbearbetningssystem redan används i flera av MANs produktionshallar. Genom nära samarbete optimerades processen: semifinish- och pilotbearbetning togs bort, och grovverktygens diametrar anpassades för att passa finborrverktygen. Detta resulterade i en cykeltid på cirka fem minuter för finbearbetning, med en tolerans på under 20 µm och en koncentricitet på cirka 50 µm mellan ventilsäte och styrning. Ytfinheten hålls vid Rz under 20 µm, trots att cylinderhuvudet tillverkas i slitstarkt gjutjärn GJV 450.

Modern teknik sänker kostnader

För att ytterligare minska enhetskostnaderna införde MAPAL sitt EasyAdjust (EA)-system för ventilsätesverktyget. Detta system eliminerar behovet av att justera släppningen på skäret, vilket förenklar hanteringen och minskar konfigurationstiden. Operatören behöver bara justera diametern, vilket sparar tid och ökar effektiviteten. EA-systemet använder TEC-vändskär med fyra skäreggar – dubbelt så många som konventionella skär – och en ny beläggning som förlänger verktygens livslängd. Dessa förbättringar sänkte bearbetningskostnaderna med cirka 40 % jämfört med det ursprungliga konceptet.

Markus Meyer, teknisk konsult på MAPAL, betonar att samarbetet med MAN möjliggjorde en stabil och ekonomisk process trots höga kvalitetskrav. Marco Singer är nöjd med resultatet och ser fram emot att fortsätta förbättringsarbetet. D30 väntas bli MANs sista nyutvecklade dieselmotor efter över 100 års produktion i Nürnberg. Från 2030 ska hälften av alla levererade fordon ha utsläppsfria drivlinor, men diesel kommer att fortsätta spela en roll i specifika tillämpningar.

Vill du veta mer? Kontakta oss!